PROJEKT IM FOKUS
GEMEINSAM ZUM ERFOLGREICHEN HLK-STECKER
«Ekko-Meister ist der ideale Partner für herausfordernde Entwicklungsprojekte – und nicht nur während der Serienfertigung.»
Zeitdruck und Lösungssuche
Für unser HLK*-Projekt brauchten wir einen Stecker, der als Schnittstelle zwischen dem Sensor und der Prozessüberwachung eingesetzt wird. Aufgrund des stark wachsenden Bedarfs im HLK-Marktsegment mussten wir dabei einen sehr engen Zeitplan verfolgen.
Wir standen daher vor der Aufgabe, zeitnah ein seriennahes Prototypenwerkzeug und konstruktive Entwicklungsunterstützung zu finden.
Ekko-Meister nimmt gerne Herausforderungen an und besitzt einen hohen Automatisierungsgrad. Während der Entwicklung haben sie uns stets kompetent begleitet und unterstützt. Wir haben die lösungsorientierte und partnerschaftliche Zusammenarbeit immer sehr geschätzt.
Nicht zuletzt hat uns die wettbewerbsfähige Offerte von Ekko-Meister als Entwicklungs- und Serienpartner überzeugt.
Wie konnte Ekko-Meister überzeugen?
Von der Idee zur Realität
Zusammen nahmen wir das bestehende Konzept unter die Lupe, und mussten es aufgrund der Erkenntnisse leider verwerfen. Bei der Entwicklung unseres neuen Bauteilkonzepts konnten wir gemeinsam das Know-how zu umspritzten Steckerpins aufbauen.
Dank Ekko-Meisters Eigenentwicklung von Vereinzelungs- und Bestückungsautomaten profitieren wir von wettbewerbsfähigen Bauteilen mit Standort „Schweiz“, die die erhofften Kosteneinsparungen erreichen.
*Gebäudetechnik: Heizung, Lüftung, Klima. Der Kunde ist ein international führender Hersteller von Komponenten zur präzisen Erfassung von Druck und Strömung
Das Projekt aus Sicht von Ekko-Meister
Die Anfrage unseres Kunden war zunächst auf die Herstellung der Kontaktpins (Stanzbiegeteil) begrenzt. Doch da wir eine moderne Kunststoffspritzgussabteilung im Hause haben und die gesamte Baugruppe inklusive Entwicklung anbieten konnten, wurden wir schliesslich mit der Fertigung des kompletten Steckers betraut.
Von Anfang an arbeiteten wir eng mit dem Kunden zusammen, um diesen neuen Steckertyp erfolgreich zur Marktreife zu bringen.
Designoptimierung dank Prototypen-Entwicklung
Die ersten Prototypen zeigten, dass das ursprüngliche Konzept ungeeignet war, woraufhin wir das Design gemeinsam komplett überarbeitet haben. Der Stecker wurde dann in zwei Ausführungen konzipiert: als Steck- oder als Schraubvariante.
Um den engen Zeitrahmen des Projekts einzuhalten, entwickelten wir ein einspuriges Vorserienwerkzeug. So konnten wir das Projekt auf Kurs halten, während wir parallel das Werkzeug für die Mehrspurserienfertigung vorbereitet haben.
Dank unserem Simultaneous Engineering** Ansatz konnten wir sämtliche Prozessschritte – von der Entwicklung über das Design bis zur Produktion – effizient koordinieren und optimieren.
Mit in-house Automatisierung zur effizienten Produktion
Die Produktion umfasste mehrere Schritte, darunter Stanzen am Band, Prüfen, Galvanisieren, Biegen/Trennen, Zuführen zur Spritzgiessmaschine, Umspritzen mit Hochleistungskunststoff und die abschliessende Qualitätsprüfung. Vor allem unsere eigens für dieses Projekt entwickelte Fertigungsanlage sparte hier viel Zeit und Kosten.
Von Engineering bis zum Fertigteil werden bis auf das Galvanisieren alle Schritte in-house durchgeführt. So stellen wir sicher, dass auch bei herausfordernden Projekten mit knappen Fristen alles reibungslos verläuft.
Wir bedanken uns bei unserem langjährigen Kunden für das Vertrauen und die hervorragende Zusammenarbeit. Dieses Projekt ist ein schönes Beispiel dafür, wie durch gemeinsame Investitionen und gegenseitige Unterstützung ein innovatives Projekt erfolgreich umgesetzt werden kann.
** Beim Simultaneous Engineering laufen Design, Prototyping und die Fertigungsvorbereitung Hand in Hand, um sofort auf Feedback reagieren zu können. Für unsere Kunden bedeutet dies schnellere Entwicklungszeiten, verbesserte Produktqualität durch umgehende Verbesserungen und eine nahtlose Abstimmung aller Prozesse.
